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如何控制压铝铸件碱蚀时间跟缩松原因预防方法{一}、如何控制铸铝件碱蚀时间
由于在整个碱蚀过程中碱蚀时间总共只需30~60s，时间较短，其控制难度大，为此应多引起重视。
在保证质量的前提下控制碱蚀时间需注意以下两点。
(1)碱蚀的短暂时间内需时时检查铸铝件。碱蚀过程中若发现铸铝件表面已全被灰黑色的挂灰所覆盖后，表明制件表面的油污已被除尽，若经多次检查制件的某一部位仍未见有挂灰，则应终止碱蚀，经清水清洗后检查原因并采取相应措施除去阻隔物后再碱蚀，以免因此而引起其余部位造成过腐蚀。这也是检验碱蚀件质量的手段之一。
(2)不同铸铝件的碱蚀时间是不一样的。制件表面氧 化膜的厚度，表面油污的多少和制件加工方式等都对碱蚀时间有影响:如有些制件所有表面都经机械加工成型，而有的件，如板材制件只是在边沿加工过，其余部位仍保持着原始的氧 化膜，这些件在碱蚀液中碱蚀时间必然有较大的差别。若按相同的碱蚀控制时间，则前者会造成过腐蚀，而后者表面的氧 化膜还未彻底除尽，当然也无法在此自然氧 化膜上形成 人工氧 化膜。
板材制件表面多数还附有焦煳物(由热加工之前表面油污未曾除尽引起的)。这层焦煳物如事先不用特别手段是无法解决的，笔者釆用的浓硝酸疏松焦煳物后再进行碱蚀处理，这样才能避免出现过腐蚀。
铸铝件碱蚀时如何控制温度?
碱蚀溶液的温度对碱蚀件的浸蚀速度有很大的影响，当碱蚀液的槽容积过小，而工作量又较大时，由于碱蚀时的放出热量升温较快，此时就有可能出现难以控制的局面(尤其是碱蚀大铸铝件)。在这种情况下可采用间歇操作，在夏季时也可先将制件在冷水中冷却后再进行浸蚀，也可换部分溶液(取出热溶液、补入室温溶液)。若当溶液温度升高后仍采用原先温度时的碱蚀时间，则必然会发生过腐蚀。实践中发现每升高10℃左右，碱蚀速度往往会增加一倍，超过60~70℃时，碱蚀速度增加值大，此外温度过高时从槽中取出碱蚀件进入回收槽中的时间还大大缩短，否则制件表面极容易产生流痕，并增加溶液的带出量。有时铸铝件发生过腐蚀就是与此有关。
{二}、大型铝合金铸件缩松原因预防方法
大型铝合金铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生缩松的主要原因包括铝合金铸件位置设计不当、浇筑速度过快、浇筑时砂芯尚未降温、炉料含气体过多等。
缩松类缺陷可以通过从冒口补浇金属液和改进冒口设计、清洁炉料、合理设置冒口、干燥处理砂芯、砂芯降温后方可浇筑、降低浇筑速度等方法进行控制。
裂纹分为铸造裂纹和热处理裂纹:铸造裂纹沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铝合金铸件容易出现；热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
裂纹产生的原因包括:铝合金铸件薄厚过度存在不均匀区域、砂芯的退让性强度不足、铝合金铸件温度控制出现差异、浇筑速度过快、冷却时间过短等等。
预防方法包括:改进铝合金铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；采取增大砂型退让性的措施；保证铝合金铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；适当降低浇注温度；控制铸型冷却出型时间；铝合金铸件变形时采用热校正法；正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
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